از آنجایی که تقریباً تمام بست های تجاری از فولاد کربنی و فولاد آلیاژی ساخته شده اند، انتظار می رود که بست های عمومی از خوردگی جلوگیری کنند. علاوه بر این، پوشش سطح باید محکم چسبیده باشد و در حین نصب و برداشتن از بین نرود. برای بست های رزوه ای، پوشش باید به اندازه کافی نازک باشد تا بتوان رزوه ها را پس از آبکاری همچنان پیچ کرد. به طور کلی، حد دمای پوشش کمتر از مواد بست است، بنابراین نیازهای دمای کارکرد بست باید در نظر گرفته شود.
برای عملیات سطح، عموماً افراد بر روی زیبایی و ضد خوردگی تمرکز می کنند، اما وظیفه اصلی بست ها بستن قطعات است و عملیات سطح نیز تأثیر زیادی بر عملکرد بست بست ها دارد. بنابراین، هنگام انتخاب عملیات سطح، عامل عملکرد چفت و بست نیز باید در نظر گرفته شود، یعنی قوام نیروی گشتاور نصب-پیش بارگذاری.
یک طراح سطح بالا نه تنها باید طراحی را در نظر بگیرد، بلکه باید به مهارت مونتاژ و حتی الزامات حفاظت از محیط زیست نیز توجه کند. در زیر به معرفی مختصری از برخی از پوشش‌های متداول استفاده شده برای اتصال دهنده‌ها بر اساس فاکتورهای فوق برای مراجعه متخصصان بست می‌پردازیم.
1: الکترو گالوانیزه
الکتروگالوانیزه رایج ترین پوشش مورد استفاده برای اتصال دهنده های تجاری است. ارزانتر است و ظاهر بهتری دارد و در رنگ مشکی یا سبز نظامی یافت می شود. با این حال، عملکرد ضد خوردگی آن متوسط است و عملکرد ضد خوردگی آن در بین لایه های روکش روی (روکش) کمترین است. به طور کلی، آزمایش اسپری نمک خنثی برای روی آبکاری شده در عرض 72 ساعت است. همچنین از درزگیرهای ویژه ای استفاده می شود تا آزمایش پاشش نمک خنثی بیش از 200 ساعت دوام بیاورد. با این حال، قیمت گران است، 5 تا 8 برابر گالوانیزه عمومی.
فرآیند الکترو گالوانیزه مستعد شکنندگی هیدروژنی است، بنابراین پیچ های بالاتر از درجه 10.9 معمولاً گالوانیزه نمی شوند. اگرچه پس از آبکاری می توان از کوره برای حذف هیدروژن استفاده کرد، فیلم غیرفعال سازی در دمای بالای 60 درجه از بین می رود، بنابراین حذف هیدروژن باید پس از آبکاری و قبل از غیرفعال سازی انجام شود. این منجر به عملکرد ضعیف و هزینه های پردازش بالا می شود. در واقع، کارخانه های تولید عمومی ابتکار عمل برای حذف هیدروژن را به عهده نخواهند گرفت مگر اینکه توسط مشتریان خاص اجباری شود.
قوام نیروی پیش سفت گشتاور بست های الکتروگالوانیزه ضعیف و ناپایدار است و معمولاً برای اتصالات قطعات مهم استفاده نمی شود. به منظور بهبود قوام نیروی گشتاور-پیش بار، می توان از روش پوشش مواد روان کننده پس از آبکاری نیز برای بهبود و بهبود قوام نیروی گشتاور-پیش بار استفاده کرد.
2: فسفاته کردن
یک اصل اساسی این است که فسفاته کردن ارزان تر از گالوانیزه است و مقاومت خوردگی بدتری نسبت به گالوانیزه دارد. روغن باید بعد از فسفاته زدن استفاده شود و مقاومت در برابر خوردگی آن ارتباط زیادی با عملکرد روغن اعمال شده دارد. به عنوان مثال، اگر روغن ضد زنگ عمومی را پس از فسفاته زدن بمالید، آزمایش اسپری نمک خنثی تنها 10 تا 20 ساعت دوام خواهد داشت. استفاده از روغن ضد زنگ درجه بالا می تواند تا 72 تا 96 ساعت دوام بیاورد. اما قیمت آن 2 تا 3 برابر روغن فسفاته معمولی است.
دو روش متداول برای فسفاته کردن برای اتصال دهنده ها وجود دارد: فسفاته کردن بر پایه روی و فسفاته کردن بر پایه منگنز. فسفاته سازی بر پایه روی عملکرد روانکاری بهتری نسبت به فسفاته سازی بر پایه منگنز دارد و فسفاته سازی بر پایه منگنز نسبت به گالوانیزه کردن، مقاومت به خوردگی و مقاومت به سایش بهتری دارد. دمای کارکرد آن می تواند به 225 درجه فارنهایت تا 400 درجه فارنهایت (107 تا 204 درجه) برسد. به خصوص اتصال برخی از قطعات مهم. به عنوان مثال، پیچ و مهره شاتون موتور، سر سیلندر، یاتاقان اصلی، پیچ و مهره چرخ طیار، پیچ و مهره چرخ و غیره.
فسفاته کردن پیچ های با استحکام بالا همچنین می تواند از مشکلات تردی هیدروژنی جلوگیری کند، بنابراین پیچ های بالاتر از درجه 10.9 در زمینه صنعتی معمولاً از عملیات سطح فسفاته استفاده می کنند.
3: اکسیداسیون (سیاه شدن)
Black+oil یک پوشش محبوب برای اتصال دهنده های صنعتی است زیرا ارزان ترین است و تا زمانی که روغن تمام شود ظاهر خوبی دارد. از آنجایی که سیاه شدن تقریباً قابلیت ضد زنگ ندارد، بدون روغن به سرعت زنگ می زند. حتی در صورت وجود روغن، آزمایش پاشش نمک خنثی فقط می تواند 3 تا 5 ساعت طول بکشد.
4: آبکاری کادمیوم
مقاومت به خوردگی پوشش کادمیوم بسیار خوب است، به خصوص در محیط جوی دریایی، مقاومت به خوردگی بهتر از سایر درمان های سطحی است. تصفیه مایع زباله در هنگام آبکاری کادمیوم گران و پرهزینه است و قیمت آن حدود 15 تا 20 برابر روی آبکاری شده است. بنابراین در صنایع عمومی استفاده نمی شود و فقط در برخی محیط های خاص استفاده می شود. به عنوان مثال، بست های مورد استفاده در سکوهای حفاری نفت و هواپیماهای HNA.
5: آبکاری کروم
روکش کروم در اتمسفر بسیار پایدار است، به راحتی تغییر رنگ نمی دهد و درخشندگی را از دست می دهد و دارای سختی بالا و مقاومت در برابر سایش است. استفاده از روکش کروم روی اتصال دهنده ها عموماً برای اهداف تزئینی است. به ندرت در زمینه های صنعتی با نیازهای ضد خوردگی بالا استفاده می شود، زیرا بست های خوب با روکش کروم به اندازه فولاد ضد زنگ گران هستند. تنها زمانی که استحکام فولاد ضد زنگ کافی نباشد، به جای آن از بست های کروم اندود استفاده می شود.
برای جلوگیری از خوردگی، مس و نیکل باید قبل از آبکاری کروم آبکاری شوند. آبکاری کروم می تواند تا دمای 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتیگراد) را تحمل کند. اما همان مشکل تردی هیدروژنی مانند آبکاری روی وجود دارد.
6: آبکاری نیکل
عمدتاً در مکان هایی استفاده می شود که هم ضد خوردگی و هم رسانایی الکتریکی خوب نیاز دارند. مانند پایانه های خروجی باتری خودرو و غیره.
7: گالوانیزه گرم
گالوانیزه گرم یک پوشش انتشار حرارتی از روی است که به مایع تبدیل می شود. ضخامت پوشش آن 15~100μm است و کنترل آن دشوار است، اما مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارد و بیشتر در مهندسی استفاده می شود. در طول فرآیند گالوانیزه گرم، آلودگی جدی از جمله ضایعات روی و بخار روی وجود دارد.
به دلیل پوشش ضخیم، مشکل پیچ‌خوردن رزوه‌های داخلی و خارجی در بست‌ها ایجاد می‌شود. به دلیل دمای گالوانیزه گرم ({0}}C) نمی توان از آن برای اتصال دهنده های بالاتر از درجه 10.9 استفاده کرد.
8: نفوذ روی
نفوذ روی یک پوشش متالورژیکی جامد انتشار حرارتی پودر روی است. یکنواختی خوبی دارد و در نخ ها و سوراخ های کور می توان یک لایه یکنواخت به دست آورد. ضخامت پوشش 10 ~ 110μm است و خطا را می توان در 10٪ کنترل کرد. استحکام اتصال آن با زیرلایه و عملکرد ضد خوردگی در بین پوشش های روی (الکترو گالوانیزه، گالوانیزه گرم، داکرومت) بهترین است. فرآیند پردازش آن بدون آلودگی و سازگار با محیط زیست است.
9: داکرومت
مشکل تردی هیدروژنی وجود ندارد و قوام گشتاور-پیش بارگذاری بسیار خوب است. اگر قیمت کروم و مسائل حفاظت از محیط زیست در نظر گرفته نشود، در واقع برای اتصال دهنده های با استحکام بالا با نیازهای ضد خوردگی بالا مناسب است.
