از آنجایی که تقریباً تمام بست های تجاری از فولاد کربنی و فولاد آلیاژی ساخته شده اند، انتظار می رود که بست های عمومی از خوردگی جلوگیری کنند، علاوه بر این، سطح پوشش باید محکم وصل شود، برای بست های رزوه ای نمی تواند در طول مراحل نصب و جداسازی سقوط کند. ، پوشش باید به اندازه کافی نازک باشد تا بتوان نخ را همچنان بچرخاند. به طور کلی، حد دمای پوشش کمتر از مواد بست است، بنابراین لازم است دمای عملیاتی مورد نیاز بست نیز در نظر گرفته شود. برای عملیات سطحی، عموماً مردم نگران زیبایی و ضد خوردگی هستند، اما وظیفه اصلی بست ها سفت کردن قطعات است و عملیات سطحی تأثیر زیادی بر عملکرد بست بست ها دارد، بنابراین هنگام انتخاب عملیات سطح، عواملی عملکرد چفت و بست نیز باید در نظر گرفته شود، یعنی قوام گشتاور نصب - نیروی پیش بار. یک طراح سطح بالا نه تنها باید طراحی را در نظر بگیرد، بلکه باید به قابلیت ساخت مجموعه و حتی الزامات محیطی نیز توجه کند. در زیر معرفی مختصری از برخی از پوشش‌های متداول برای اتصال دهنده‌ها با توجه به فاکتورهای فوق برای مراجعه توسط متخصصین بست می‌باشد.
1: گالوانیزه گالوانیزه رایج ترین پوشش مورد استفاده برای اتصال دهنده های تجاری است. ارزانتر است و ظاهر بهتری دارد. می تواند سیاه یا سبز ارتشی باشد. با این حال، مقاومت به خوردگی آن عمومی است و مقاومت به خوردگی آن در لایه روکش روی (روکش) کمترین است. آزمایش اسپری نمک خنثی گالوانیزه عمومی در عرض 72 ساعت، همچنین سیلرهای مخصوصی وجود دارد که باعث می شود آزمایش پاشش نمک خنثی بیش از 200 ساعت باشد، اما قیمت آن گران است، 5 تا 8 برابر گالوانیزه عمومی است. فرآیند الکتروگالوانیزه کردن برای ایجاد شکنندگی هیدروژنی آسان است، بنابراین پیچ های بالای 10.9 معمولاً گالوانیزه نمی شوند. اگرچه بعد از آبکاری می توان آن را توسط کوره هیدروژن زدایی کرد، هیدروژن زدایی باید قبل از غیرفعال سازی پس از آبکاری انجام شود زیرا فیلم غیرفعال در دمای بیش از 60 درجه سانتیگراد از بین می رود. بنابراین عملکرد ضعیف، هزینه های پردازش بالا. در واقع، کارخانه تولید عمومی به طور فعال آب‌زدایی نمی‌کند مگر اینکه توسط یک مشتری خاص الزامی شود. گشتاور اتصال دهنده های الکتروگالوانیزه - قوام پیش بارگذاری ضعیف و ناپایدار است، معمولاً برای بخش های مهم اتصال استفاده نمی شود. به منظور بهبود قوام پیش بار گشتاور، می توان از روش پوشش ماده روان کننده پس از آبکاری نیز برای بهبود و افزایش قوام پیش بار گشتاور استفاده کرد.
2: فسفاته کردن یک اصل اساسی فسفاته گالوانیزه نسبتا ارزان است، مقاومت در برابر خوردگی بدتر از گالوانیزه است. پس از اینکه فسفاته کردن باید با روغن روکش شود، سطح مقاومت به خوردگی آن و عملکرد روغن ارتباط زیادی دارد. به عنوان مثال، پس از فسفاته کردن، روغن ضد زنگ عمومی اعمال می شود و آزمایش پاشش نمک خنثی تنها 10 تا 20 ساعت است. پوشش روغن ضد زنگ درجه بالا، می تواند به 72 تا 96 ساعت برسد. اما قیمت آن 2 تا 3 برابر روغن فسفاته عمومی است. دو فسفاته پرکاربرد، فسفاته روی و فسفاته منگنز. عملکرد روانکاری فسفاته روی بهتر از فسفاته منگنز است و مقاومت به خوردگی و مقاومت در برابر سایش فسفاته منگنز بهتر از گالوانیزه است. می توان از آن در دماهای بین 225 تا 400 درجه فارنهایت (107 تا 204 درجه سانتیگراد) استفاده کرد. به خصوص اتصال برخی از قطعات مهم. به عنوان مثال، پیچ میله اتصال، مهره، سر سیلندر، یاتاقان اصلی، پیچ و مهره چرخ طیار، پیچ و مهره چرخ و مهره موتور. فسفاته کردن پیچ و مهره های با استحکام بالا نیز می تواند از مشکل ترد شدن هیدروژن جلوگیری کند، بنابراین در زمینه صنعتی، پیچ های بالاتر از 10.9 معمولاً با سطح فسفاته درمان می شوند.
3: سیاه کردن اکسید شده (سیاه شده) + روغن کاری یک پوشش محبوب برای اتصال دهنده های صنعتی است زیرا ارزان ترین است و قبل از تمام شدن روغن ظاهر خوبی دارد. از آنجایی که سیاه شدن تقریباً هیچ خاصیت ضد زنگ ندارد، پس از عدم روغن به سرعت زنگ می‌زند. حتی در حالت روغن، تست پاشش نمک خنثی تنها می تواند به 3 تا 5 ساعت برسد.
4: آبکاری کادمیوم مقاومت در برابر خوردگی پوشش کادمیوم بسیار خوب است، به ویژه در محیط اتمسفر دریایی مقاومت به خوردگی بهتر از سایر عملیات سطحی است. هزینه تصفیه مایع زباله در فرآوری آبکاری کادمیوم زیاد و هزینه آن بالاست و قیمت آن حدود 15 تا 20 برابر الکتروگالوانیزه است. بنابراین در صنایع عمومی استفاده نمی شود و فقط در برخی محیط های خاص استفاده می شود. به عنوان مثال، در سکوهای حفاری نفت و بست های هواپیماهای دریایی استفاده می شود.
5: آبکاری کروم روکش کروم در جو بسیار پایدار است، به راحتی تغییر رنگ نمی دهد و درخشش را از دست می دهد، سختی بالا و مقاومت در برابر سایش خوب. استفاده از روکش کروم روی اتصال دهنده ها به طور کلی به عنوان یک عملکرد تزئینی استفاده می شود. به ندرت در زمینه های صنعتی با الزامات مقاومت در برابر خوردگی بالا استفاده می شود، زیرا اتصال دهنده های کروم اندود خوب به اندازه فولاد ضد زنگ گران هستند، اما زمانی که استحکام فولاد ضد زنگ کافی نباشد، به جای آن از بست های کروم اندود استفاده می شود. به منظور جلوگیری از خوردگی، مس و نیکل باید قبل از آبکاری کروم آبکاری شوند. آبکاری کروم می تواند دمای 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتیگراد) را تحمل کند. با این حال، آن نیز همان مشکل تردی هیدروژنی الکتروگالوانیزه را دارد.
6: آبکاری نیکل عمدتاً برای ضد خوردگی و هدایت الکتریکی خوب استفاده می شود. مانند پایانه اصلی باتری خودرو.
7: روی غوطه ور داغ روی غوطه ور داغ روی حرارت داده شده به مایع زیر پوشش انتشار حرارتی است. ضخامت پوشش آن 15~100μm است و کنترل آن آسان نیست، اما مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارد و بیشتر در مهندسی استفاده می شود. پردازش روی شیب داغ به طور جدی آلوده است، زباله روی و بخار روی و غیره وجود دارد. به دلیل پوشش ضخیم، این مشکل باعث می شود که رزوه های داخلی و خارجی به سختی در بست ها پیچ شوند. به دلیل دمای پردازش روی داغ، ({3}}C) نمی توان از آن برای اتصال دهنده های بالاتر از سطح 10.9 استفاده کرد.
8: روکش متالورژیکی جامد متالورژیکی پودر روی روی زینک کننده. یکنواختی خوب است و لایه یکنواخت را می توان در نخ و سوراخ کور به دست آورد. ضخامت پوشش 10 ~ 110μm است و خطا را می توان در 10٪ کنترل کرد. استحکام اتصال و خاصیت ضد خوردگی آن با زیرلایه در پوشش‌های روی (الکتروگالوانیزه، روی داغ، داکرومت) بهترین است. فرآیند پردازش آن بدون آلودگی و سازگار با محیط زیست است.
9: داکرومت مشکلات تردی هیدروژنی ندارد و عملکرد قوام گشتاور-پیش بارگذاری خوب است. اگر کروم و مسائل حفاظت از محیط زیست را در نظر نگیرید، در واقع برای اتصال دهنده های با استحکام بالا با الزامات حفاظت در برابر خوردگی بالا مناسب است.
